Bierbrauen

Das Bierbrauen -Am Anfang des Bierbrauens stehen noch heute die vier Naturprodukte: Wasser Gerste Hopfen Hefe REINES WASSER - Gutes mineralstoffhaltiges Wasser ist eine der Grundvoraussetzungen für gutes Bier. Deshalb wird jeder Brauer stets die Qualität des Brauwassers und seines Härtegrades streng überwachen, da diese für den Brauprozess von entscheidender Bedeutung sind. Brauwasser unterliegt zunächst den gleichen Bestimmungen wie Trinkwasser. Brauwasser ist rein. Die Brauer stellen an Brauwasser oft höhere Ansprüche als der Gesetzgeber an Trinkwasser. Es darf lediglich der Eisengehalt entzogen werden, ausserdem kann es entkeimt, enthärtet und gefiltert werden. Häufig haben die Brauer eigene Brunnen oder Quellen, vielfach wurde sogar die Standortwahl der Braustätte nach Wasserqualität getroffen. So eignet sich beispielsweise weiches Wasser vor allem für helle Biere. Doch wird Wasser nicht nur zum Brauen selbst benötigt. Es wird in der Brauerei ebenso zum Reinigen verwendet. Dank moderner Technologie kann der kostbare Rohstoff Wasser heute weitaus sparsamer eingesetzt werden als früher. Brauchte man noch vor ein paar Jahrzehnten 25 hl Wasser um 1 hl Bier zu gewinnen, hat sich der Wasserverbrauch heute auf 4-5 hl pro 1 hl Bier reduziert. MALZ -Der wichtigste Rohstoff für Bier ist die Gerste. Jedes einzelne Korn enthält u.a. Kohlenhydrate, Proteine und Vitamine - fest umschlossen von der Spelze, der harten Hülse. Diese Inhaltsstoffe müssen für den Brauprozess aufbereitet werden. Dazu wird die Gerste nach der Reinigung mit Wasser eingeweicht, keimt, wird gedarrt (getrocknet) und dann gemahlen, in der Fachsprache "geschrotet". Biologisch betrachtet werden durch die Keimung im Korninneren Enzyme gebildet oder aktiviert. Sie bauen die Kohlenhydrate im Gerstenkorn zu einfacheren Zuckern ab. Diese ernähren den Keimling und lassen ihn wachsen. Ausserdem wird Eiweiss zu Aminosäuren abgebaut, es entstehen organische Phosphate. Diese natürlichen Lebensvorgänge steuert der Mälzer allein durch die richtige Dosierung von Feuchtigkeit, Temperatur und Belüftung. Im Malz sind folglich - im Unterschied zur Gerste - Zucker und eine Vielzahl von Enzymen vorhanden. Für untergärige Biere darf nur Gerstenmalz verwendet werden, bei obergärigen Bieren, wie z.B. Alt, Kölsch und Weizenbier ist auch die Verwendung von anderem Malz zulässig. Es wird deshalb z.T. neben Gerstenmalz auch Weizenmalz eingesetzt. Seit mehr als hundert Jahren werden in Deutschland eigens zum Mälzen und Brauen geeignete Gerstensorten gezüchtet und angebaut. Bei der Braugerstenzüchtung wird grosses Gewicht auf Vollkörnigkeit, Feinspelzigkeit und Enzymreichtum gelegt. Die meisten Braugerstensorten weisen niedrigere Erträge als die Futtergerstensorten auf. Mit ihren besonderen Inhaltsstoffen erreichen sie eine hohe Ausbeute und Vergärung bei edlem Biergeschmack. Aus Gerste wird Grünmalz Das rohe Gerstenkorn ist nicht zum Brauen geeignet. Um die Inhaltsstoffe aufzuschliessen, wird es zunächst vermälzt. Dazu werden die Gerstenkörner nach dem Reinigen und Sortieren in grossen Bottichen zwei Tage in einer Weiche geweicht, damit sie quellen und zu keimen beginnen. Keimungsfördernde chemische Zusätze sind verboten. Die Gerstenkörner nehmen zuerst rasch, später langsamer Wasser auf. Das führt bei geeigneten Temperaturen und reichlich Sauerstoff zur Keimung. Anschliessend wird die Gerste fünf Tage in Keimkästen ausgebreitet. Unter ausreichender Luftzufuhr wird sie zu Grünmalz. Aus Grünmalz wird Darrmalz Um die Keimung zu stoppen, wird das fertige Grünmalz gedarrt, d.h. es wird unter Steigerung der Lufttemperatur getrocknet. Feuchtigkeit, Temperatur und Verweildauer auf der Darre bestimmen, ob helles oder dunkles Malz und damit der Rohstoff für helle oder dunkle Biersorten bereitet wird und legen das typische Malzaroma fest. Das fertige Braumalz Das fertige Braumalz enthält nur noch drei bis vier Prozent Feuchtigkeit und ist jetzt lagerfest. In der Malzputzerei wird es von den Malzkeimen befreit, entstaubt und poliert und dann in Silos gelagert, die gut belüftet und vor Staubentwicklung geschützt werden müssen. Durch das Keimen kommt der Stoffwechsel des ruhenden Kornes auf biologisch- natürliche Weise in Gang: Enzyme werden aktiv oder werden neu gebildet. Dieser Vorgang wird beim Darren nur unterbrochen, beim Maischen (Verrühren des Malzschrotes mit Wasser) werden die Enzyme - wie gewünscht - wieder aktiv. HEFE ZUR VERGäRUNG - Um Zucker in Alkohol und Kohlensäure zu verwandeln, bedarf es der Hefe - eine Sporenpilz, der überall in der Luft vorkommt. Pasteur verdanken wir die Erkenntnis, dass Hefe ein Lebewesen (Einzeller) ist. Zum Brauen werden spezielle Bierheferassen verwendet. Da Hefe den Geschmack beeinflusst, züchten die Brauereien ihre Heferassen in Reinzucht aus jeweils einer Ursprungszelle, so dass alle Pilze die gleichen Eigenschaften haben. In gärendem Bier sind bis zu sechzig Mio. Hefezellen enthalten. Man unterscheidet obergärige und untergärige Hefen. Wie wir aus der Geschichte wissen, gab es zunächst nur die mit obergärigen Hefen hergestellten Biere. Sie werden daher vom Ursprung her Bierhefe, nämlich Saccharomyces cerevisiae genannt. Sie vergärt den Malzzucker der Bierwürze bei Temperaturen zwischen 15 und 20 Grad Celsius. Die Hefe sammelt sich an der Oberfläche und wird dort abgehoben. Die untergärige Hefe heisst Saccharomyces carlsbergensis. Sie vergärt bei Temperaturen zwischen 4 und 9 Grad Celsius. Die Hauptgärung dauert etwa sieben Tage. Am Ende der Gärzeit setzt sich die Hefe auf dem Boden ab. HOPFEN BRINGT DIE WüRZE - Der Hopfen gehört zu den Nesselarten. Die Pflanzen ranken sich an bis zu sieben Meter hohen Gerüsten empor. Zum Bierbrauen verwendet man ausschliesslich die Dolden der weiblichen Pflanze - sie enthalten die Bitter- und Aromastoffe. Ausserdem wirken sie eiweissfällend und tragen so zur Haltbarkeit des Bieres bei und beeinflussen die Schaumstabilität positiv. Aufgrund neuester Erkenntnisse in der Hopfenforschung und entsprechend den Wünschen der Brauereien werden aromareiche und bitterstoffreiche Sorten gezüchtet, die weitgehend resistent gegen Schädlinge und Krankheiten sind. Damit konnten die Pflanzer den Einsatz von Pflanzenschutzmitteln so weit reduzieren, dass sie den Forderungen der Brauer nach einem schadstofffreien Hopfen entsprechen. In der Bundes- republik werden jährlich zwischen 600.000 und 800.000 Zentner Hopfen geerntet. Die Höhe hängt ab vom Ausfall der Ernte und von der Anbaufläche. 60 bis 70 % davon werden exportiert. Das bedeutendste Hopfenanbaugebiet der Welt ist die Hallertau. Weitere Anbaugebiete sind Tettnang, Spalt, Hersbruck, Rheinpfalz/Baden, Bitburg und Elbe/Saale. DIE KUNST DES BIERBRAUENS -Für unsere Urahnen war der Gärungsprozess noch ein Rätsel, das Gelingen des Bieres blieb mehr oder weniger dem Zufall überlassen. Heute gibt die moderne Technik dem Menschen die Möglichkeit, die Produktionsablaufpläne präzise zu steuern. Das setzt voraus, dass der Brauer ein Meister seines Faches ist. Es ist soweit: Das Brauen kann beginnen In den charakteristischen Kupferpfannen und -bottichen der traditionellen Brauerei (heute auch in Gefässen aus Edelstahl) wird aus Wasser, Malzschrot und Hopfen die Bierwürze gewonnen. Dazu wird im Maischbottich, einem Mischgefäss, zunächst das Malzschrot mit Wasser vermischt. Anschliessend [Image : ] wird die so gewonnene Maische auf verschiedene Temperaturstufen erhitzt. Bei diesem Vorgang verflüssigen sich die sonst schwer löslichen [Image : ] Bestandteile des Malzschrots. Durch Mälzen und Maischen wird die unlösliche Stärke des Gerstenkorns freigelegt und durch die malzeigene Enzyme in vergärbaren Malzzucker umgewandelt. Im Läuterbottich - er hat sozusagen die Aufgabe, die Spreu vom Weizen, sprich lösliche und unlösliche Bestandteile, voneinander zu trennen - setzen sich die Treber (unlösliche Bestandteile) auf dem Boden ab und bilden so einen Filter. Die Würze läuft durch. Von aussen kann der Braumeister an der Durchlaufkontrolle feststellen, ob sie schön blank abläuft. Damit nichts von der wertvollen Würze in den Trebern zurückbleibt, wird die Filterschicht mit dem Aufhacker mehrmals gelockert und mit heissem Wasser überbraust. Der Rest, der noch immer viele wertvolle oder unlösliche Stoffe enthält, ist als nährstoffreiches Viehfutter in der Landwirtschaft begehrt. Hopfen und Malz vereinen sich zur Bierwürze Die Bierwürze läuft dann in die Sudpfanne und wird dort unter Beigabe von Hopfen gekocht. Sie enthält durch die Wasserverdampfung die gewünschte Konzentration, den Stammwürzegehalt. Das ist der Prozentanteil von gelösten und vergärbaren Stoffen. Damit der Stammwürzegehalt auch wirklich stimmt, wird er vom Braumeister mit der Würzespindel laufend kontrolliert. Vor der Gärung muss die Würze jedoch noch geklärt und gekühlt werden. Im Whirlpool, einem stehenden zylindrischen Tank, werden die beim Kochen ausgefällten Eiweissteilchen und Hopfenrückstände ausgeschieden. Die heisse geläuterte Würze wird heutzutage in modernen energiesparenden Wärmetauschern gekühlt. Inzwischen ist es weitgehend üblich, die Prozessabläufe zu automatisieren, dies heisst jedoch nicht, dass Technik den Braumeister ersetzen kann. Hefe lässt die Bierwürze gären Die gekühlte Würze fliesst nun in die Gärgefässe. Früher einmal waren das Holzbottiche, dann ausgekleidete Wannen, schliesslich Edelstahlgefässe. Das erst ermöglichte die mechanische und automatische Reinigung. Bei untergäriger Hefe dauert die Gärung etwa sieben Tage. Nach den ersten 24 Stunden bildet sich eine dicke Schaumschicht, die Kräusen. Ein natürlicher biologischer Prozess läuft ab: Malzzucker wird in Alkohol und Kohlensäure umgewandelt. Voraussetzung dafür ist, dass alle Hefezellen die absolut gleichen Eigenschaften haben. Die Brauhefe wird deshalb in Reinzuchtanlagen aus einer einzigen Zelle bis zur benötigten Menge gezüchtet. Durch die Umwandlung in Alkohol wird der Extraktgehalt - er liegt ja anfänglich um ein Drei- bis Vierfaches höher als der resultierende Alkoholgehalt - langsam abgebaut. So kann der Braumeister genau kontrollieren, wie weit der Gärprozess fortgeschritten ist. Jungbier muss in Ruhe reifen Noch kann man das Bier allerdings nicht geniessen. Das Jungbier - so wird es in der Fachsprache jetzt bezeichnet - muss erst noch mehrere Wochen nachgären und reifen. Das geschieht in Lagertanks. Dort reichert sich das Jungbier auf natürliche Weise mit Kohlensäure an und reift bis zur geschmacklichen Voll- endung aus. Damit die Kohlensäure auch im Bier bleibt, erfolgt die Nachgärung unter Druck. Bevor das Bier nun auf Fässer und Flaschen gefüllt wird, durch- läuft es noch einen Filter. Dies dient der Klärung, d.h. der Verschönerung des Bieres: Beim Durchlauf wird es kristallklar - genau so wie es der Verbraucher liebt. Wie unser Bier abgefüllt wird Moderne Flaschenfüllanlagen erreichen bis zu 100.000 Flaschenfüllungen pro Stunde - eine fast unvorstellbare Leistung der Technik. Der Bierfilter Nach Abschluss der Lagerzeit durchläuft das Bier eine Filteranlage, die dazu dient, das Bier haltbar zu machen und optisch zu verschönern: Der Verbraucher bevorzugt kristallklares Bier. Das Filtersystem, das zumeist aus einem Vor- filter und inem Feinstfilter besteht, hält auch die kleinsten Partikelchen (Hefe-, Eiweiss- und Hopfenrückstände), die noch im Bier vorhanden sein könnten, zurück. Erst jetzt wird das Bier auf Fässer, Flaschen und Dosen gefüllt. Die Fassreinigung In der Bundesrepublik wird Bier zu rund 26 Prozent auf Fässer gefüllt. Dabei haben Metallfässer und Kegs die alten Holzfässer fast gänzlich verdrängt. Keg ist die englische Bezeichnung für zylindrische Metallbehälter. Der Hauptunter- schied zwischen Metallfass und Keg besteht darin, dass beim Keg das Rohr (Degen), durch das das Bier fliesst, eingebaut ist. Es ist leichter zu reinigen, handlicher und verfügt über ein besseres Anschlusssystem als die altbekannten Fässer, die "angestochen" werden müssen. Ob Keg oder Fass, die Reinigung geschieht sehr sorgfältig. Nach dem Reinigen wird jedes einzelne Fass noch einmal gründlich auf Sauberkeit kontrolliert. Neben elektronischen Inspektionsmaschinen sind zur Kontrolle zusätzliche Prüfer eingesetzt. Damit das Bier beim Abfüllen nicht schäumt und die Kohlensäure nicht verloren geht, wird zunächst in den Fässern ein Gegendruck erzeugt, so dass das Bier schaumfrei einfliessen kann. Die Flaschenfüllanlage Über 74 Prozent des Bieres werden auf Flaschen und Dosen gefüllt. Auch hier wird auf Sauberkeit geachtet. Moderne Anlagen reinigen bis zu 100.000 Flaschen pro Stunde. Flaschen mit Defekten werden aussortiert und dem Recycling zugeführt. Genau wie das Fassbier wird auch das Flaschenbier unter Gegendruck abgefüllt, um Schäumen und Kohlensäureverlust zu vermeiden. Anschliessend presst der Verschliessautomat die Kronkorken auf, und von der Etikettiermaschine erhält jede Flasche ihr Etikett. Die Endkontrolle Flaschenfüller, Verschliessautomat und Etikettiermaschine sind in einer einzigen Anlage kombiniert. Nur Flaschen, bei denen Füllmenge, Verschluss und Etikett stimmen, passieren die Endkontrolle und kommen dann in Kästen. Voll- automatisch werden immer mehrere Kästen gleichzeitig gefüllt. Auf Paletten gestapelt treten sie dann den Weg in die Versandhalle an. Von dort gelangen sie in den Grosshandel, Lebensmittel- und Getränkefachhandel, in die Gastronomie und damit zum Endverbraucher. 

Quelle: - Gesellschaft für Öffentlichkeitsarbeit der Deutschen Brauwirtschaft e.V.